Kapacitní plánování obrobny ve společnosti ŠKODA, KOVÁRNY, Plzeň, s.r.o.

Konsorcium ŠKODA STEEL vzniklo v roce 1994 spojením společností ŠKODA, KOVÁRNY, Plzeň, s.r.o. a ŠKODA, HUTĚ, Plzeň, s. r. o. V současné době je jednou z nejvýznamnější součástí společnosti ŠKODA HOLDING a.s. a reprezentuje nejlepší tradici značky ŠKODA.

ŠKODA STEEL je světovým dodavatelem odlitků a výkovků, zejména velkých klikových hřídelí, hřídelí, válců a rotorů. Patří mezi tradiční dodavatele loďařských firem a výrobců energetických zařízení v Americe, Asii i v Evropě. V roce 1999 byla společnost ŠKODA STEEL oceněna světově uznávanou společností "Oceněním pro nejlepšího dodavatele". Pro udržení prestiže a dobrého jména firmy byl začátkem roku 1999 vedením společnosti odsouhlasen projekt "Kapacitního plánování" z cílem maximálního snížení pozdě dodaných zakázek.

Situace před implementací

Před zavedením systému Infor SC Scheduler (dříve iBaan SCS) byl ve společnosti ŠKODA STEEL používán pouze celopodnikový Informační systém s funkcemi MRP. Plánování kapacit však neprobíhalo prostřednictvím Informačního systému, nýbrž ručně. Plánovači samozřejmě měli jisté povědomí o existenci úzkých míst ve výrobě, ale protože neexistoval spolehlivý systém reportingu, byla jejich identifikace velmi obtížná. Tím, že se ŠKODA STEEL začala orientovat především na zahraniční trh, značně vzrostly požadavky na rychlou reakci v uspokojení poptávky zákazníka. Obtížný odhad expedičních termínů způsoboval stále více problémů.
Klíčovým provozem společnosti, z hlediska plnění dodávek, je obrobna. Než se ze surového výkovku stane finální výrobek, je třeba provést desítky i stovky výrobních operací. Celková průběžná doba výrobku dosahuje až 270 dní.
Cílem projektu bylo především zvýšit průchodnost výroby a minimalizovat počet zakázek dodaných po požadovaném termínu. Vzhledem k tomu, že klíčová výrobní zařízení jsou využívána v nepřetržitém provozu 24 hodin denně, jednoduchá opatření, jako např. zvýšení směnnosti, nepřipadala v úvahu.

"Řešením je identifikace úzkých míst a optimalizace výroby. Znamenalo to i změnu přístupu při vytváření technologických postupů, kde bylo nutné definovat vzájemnou zaměnitelnost jednotlivých zdrojů. Optimalizací se rozumí především řazení zakázek na úzkých místech podle jejich skutečných priorit a tomu podřízené provádění operací na ostatních strojích. Tak bylo dosaženo zkrácení průběžné doby výroby. To, že nyní přesně určíme kritické období, kdy dojde k přeplnění kapacit, 2-3 měsíce dopředu, nám umožňuje včas přijmout opatření - změnu technologie výroby nebo kooperaci. Tato opatření jsme však ve ŠKODA STEEL nebyli schopni před zavedením systému Infor SC Scheduler efektivně využívat, protože jsme nedokázali rychle reagovat na okamžitou situaci ve výrobě. Po spuštění sytému Infor SC Scheduler bude úsek plánování vydávat realistický výrobní rozvrh, který díky zavedení přesného reportingu vychází ze skutečného stavu ve výrobě. To se odrazí nejenom ve vlastní výrobě, ale i v přijímání nových zakázek, lepším posouzením splnitelnosti požadovaných termínů poptávek", říká Vojtěch Novotný, vedoucí výrobní logistiky. "Před zaváděním systému plánování v omezených kapacitách jsme zvažovali dvě cesty. Buď zvolit řešení připravené "na míru" nebo hotové řešení. Nakonec jsme vybrali hotové řešení Infor SC Scheduler. Důležité pro nás bylo, že jde o systém osvědčený v zahraničí. Je nutné říci, že byla důležitá i jeho cenová dostupnost. Rozhodli jsme se pro autonomní systém plánování výroby, který umožňuje synchronizaci výrobních úkolů. Je možné sledovat maximální využití kapacit ve výrobě, což je důležité pro dodržování slíbených expedičních termínů. Významným aspektem při výběru byla i grafická analýza výstupů plánu pomocí takzvaného Ganttova grafu, který velmi přehledně a názorně ukazuje situaci ve výrobě."

Přínosy zavedeného řešení

"Očekáváme zvýšení průchodnosti výroby cca o 20 %. Vzhledem k velikosti roční produkce společnosti ŠKODA, KOVÁRNY, Plzeň, s.r.o. - 1,2 mld. korun, lze očekávat vyčíslitelný přínos již v prvním roce ostrého provozu cca 200 mil. korun. V porovnání s finančními náklady na projekt - cca 2 mil korun je obrovská návratnost projektu evidentní."

Ing. Vojtěch Novotný

hore